******丹东、白城工务段****年轨道车大修业务外包招标公告

（招标编号：ZT登录解锁）

 

*．招标条件

************丹东、白城工务段****年轨道车大修业务外包招标人************中国登录解锁，招标项目资金来自大修。该项目已具备招标条件，******公开招标。评审方法为经评审的最低投标价法。

 

*．项目概况与招标范围

招标业务外包的名称、类别、工作量、交工验收地点、包件划分等详见本公告附件*。

******的技术标准：《轨道作业车管理规则》铁工电[****]**号*.铁路专用配******的相关文件************工电轨道作业车管理办法》（沈铁工〔****〕**号）*.维保条款：自验收合格之日起*年内，由于设备质量因素而造成的损坏，均由供应商负责免费维修和更换备件。*.售后服务及要求：设备质量问题******理完成。*.其他需具体明确的技术要求：详见技术规格书 

轨道作业车大修

技

术

规

格

书

 

 

 

 

 

 

 

 

 

******丹东工务段

 

技术规格书专用条款

*、应用范围

本技术规************丹东、白城工务段关于GC-***型轨道作业车大修的有关规定，并作为投标人制定技术建议书的依据。

*、规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T*****-****              重型轨道车技术条件

铁工电【****】**号令       轨道作业车管理规则

TB/T***-****                机车车辆车轮轮缘踏面外形

*、术语

*、大修：轨道******的周期性的全面恢复车辆性能的修理，使轨道车基本上达到原有的动力性能、经济性能、安全可靠及良好的操作性。

*、大修要求

* 送修规定

*.* 送修车辆应装******状态。

*.* 严禁拆换送******件。

*.* 送修单位向承修单位移交必要的随车资料。如检修记录、使用说明书等资料。

*预检规定

*.*预检由承修单位组织、送修单位使用与设备管******。

*.*送修单位代表应介绍轨道车车况、存在的惯性******的改******件更新项目。

*.* ******件******件的缺损并作好记录。

*.*核对随车备品及相关技术文件，随车******移交。

*.* 预检记录，经双方代表签字后作为交接凭证。

* 解体及施修检查

*.* 按修理方案将各总成解体，并清洗分类。

*.* 施修过******件检查试验结果、试验数据、装配情况填入检验记录单中。试验单、******确认。

*、主要总成（项目）的大修技术标准

*轮对

*.*轮对探伤并旋修，轴端结构形式不变。

*.* 车轮有下列情况之*者，应更换：

（*）踏面或轮毂孔周围有裂纹。

（*）辐板及辐板孔径向长度超过**mm,深度超过*mm的裂纹。

（*）轮辋厚度旋修后不足**mm。

******车安全的缺陷。

*.*车轮旋修后应符合TB/T***-****《机车车辆车轮轮缘踏面外形》LM型外形轮廓尺寸要求：

 (*)轮缘高度**±*mm厚度**±*mm同*车轮轮缘厚度差不大于*.*mm，同轴两车轮轮缘厚度差不大于*mm。

（*）踏面不得焊修

（*）幅板上裂纹深度超过*mm,长度超过**mm时，不得焊修。

*.*车轴有下列情况之*者应更换

（*）车轴上有裂纹（应重点检查轮************）。

（*）轴弯曲：动轴弯曲应不大于*.**mm,被动轴弯曲不大于*.*mm。

******车安全的缺陷。

*.*车轴不允许焊修。

*.*轴身上擦伤痕迹深度小于*.*mm时，轴颈附近擦伤深度小于*mm时，倒钝锐角后可使用，超出此限度时应更换。

*.*轮对组成

*.*.*轮对旋修后，左右轮直径差不大于*mm。同*台车轮径差不大于*mm。

*.*.*左右车轮轮辐宽度差不大于*mm。

*.*.*轮对内侧距离****±*mm。

*.*.*换轮或轴时，均分轮周，取*点测量轮对内侧距离，其差值不大于*mm,******）不大于*mm。

*车轴齿轮箱

*.*圆柱齿轮

*.*.*检查齿轮的工作表面不允许剥落，允许有轻微斑点的面积与齿面相比≯**%。

*.*.*齿面疲劳点蚀面积超过每个单侧齿面工作面积**%，深度超过*.*mm时，应换新。

*.*.*齿轮不允许有疲劳裂纹。

*.*.*齿顶崩角每个齿轮不超过*个齿******，且其崩角尺寸，沿齿高方向不得大于*/*；沿齿宽方向不得大于*/*。超过以上规定者换新，未超过者允许打磨后继续使用。

*.*.*齿面点蚀、剥落、碰伤、腐蚀等损伤，如果在同*齿面上有两种不同损伤出现，则不能继续使用。

*.*.*检查圆柱被动齿轮与车轴间的键完好，无相对滑动，否则应退轮检查。

*.*圆锥齿轮

*.*.* 检查圆锥主、被动******分不得超过齿高的*/*，齿长的*/**，且圆锥主动齿轮损伤不多于*齿，圆锥被动齿轮损伤不多于*齿，且互不相邻，可修光使用。

*.*.* 齿面要求与圆柱齿轮相同。

*.* 轴承

*.*.* 轴承的滚柱和内外滚道上有剥落、伤痕、破裂、严重黑斑或烧损变色时，应更换。

*.*.* 保持架有缺口、裂缝、铆钉松动或滚柱脱出时，应更换。

*.*.*  轴承*件出现下列缺陷之*，应予报废；

(*)轴承*件出现破损、裂纹或电蚀时；

(*)轴承*件表面热变色，经硬度检查，其硬度降低至HRC**以下时；

(*)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现剥离时；

(*)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现锈蚀、坑点、擦伤时；

(*)保持架严重变形损伤时；

(*)*件表面因材质不良出现任何异状或疑点时。

*.*.* 轴承*件出现下列缺陷时，可修理使用：

(*)轴承内外圈滚道或滚子滚动面出现轻微的蚀刻可用细砂布或油石，用手工打磨或抛光予以清除。

(*)内外圈挡边表面轻微擦伤时可用细砂布或油石打磨清除。

(*)保持架轻微变形，经整形后不影响滚子转动，又不与外圈挡边内径接磨，允许使用。

(*)内圈配合表面的锈蚀扩展面积小于**%，允许除锈后使用。

(*)轴承*件非工作面上的锈蚀，擦伤******深度不超过*.*mm时，擦去锈迹，打磨棱角后允许使用。

*.*.*滑动轴承

滑动轴承巴氏合金层不得有裂纹、剥离、缺损、辗出、严重划伤等缺陷，否则应予更换。划痕深度小于*.*mm，面积小于*cm²,叠加面积小于*cm²时可使用。

*.*.*轴颈配合间隙应符合限度*.**～*.*mm要求。

*.*箱体吊挂孔

*.*.*箱体吊挂孔磨损<*.**mm.超限时应修理,有衬套的应换套。

*.* 润滑油泵

*.*.* 泵体与端盖不得有裂纹。

*.*.*  ******应无裂纹、断齿、剥离等缺陷。齿面腐蚀面积超过**%者应更换。更新齿轮时，应成对更换。

*.* 组装调整

*.*.*将下箱体平放于台架上，推动轮对使轮轴上滑动轴承结合位与轴瓦相对应。轮轴和滑动轴承毛毡条上涂层润滑油，毡条凸出*.*-*mm。                                                                                                                        

*.*.* 调整：轴承轴向间隙*.**-*.**mm，可调整两边轴承盖纸垫厚度。

*.*.*圆锥主被动齿轮啮合间隙标准为*.*-*.*mm。

*.*.*  圆柱齿轮（*对）的啮合间隙标准为*.**-*.*mm。

*.*.*按油标位置加注清洁的润滑油约**L，牌号SAE **W/**API GL-*车辆车轮油。

*.*.*车轴齿轮箱总成后吊入轮轴齿轮箱空载磨合试验******空载磨合试******位轴承温升小于**℃。

（*） 转速  ***  转/分 :  正、反转各**分钟。

（*） 转速  **** 转/分：正、反转各**分钟 。

*轴箱

*.*检查轴箱前、后盖不许有裂纹，轴箱上的横向止挡有不均匀磨耗时，要焊修恢复。

*.*检查轴箱后盖及防尘圈不许有偏磨，如有应更换防尘圈。

*.*轴箱体孔内径表面有纵向擦伤或划痕的深度不超过*.*mm时，允许将边缘之棱角******磨耗时其深度不超过*.*mm允许使用，超过时焊修或更换。

*.*检查轴承有下列情况，必须予以更换：

(*)轴承的滚柱和内外滚道上有剥落、伤痕、破裂、严重黑斑或烧损变色时，应更换。

(*)保持架有缺口、裂缝、铆钉松动或滚柱脱出时，应更换。

(*)轴承*件出现破损、裂纹或电蚀时。

(*)轴承*件表面热变色，经硬度检查，其硬度降低至HRC**以下时。

(*)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现剥离时。

(*)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现锈蚀、坑点、擦伤时。

(*)保持架严重变形损伤时。

(*)*件表面因材质不良出现任何异状或疑点时。

*.* 轴承*件出现下列缺陷时，可修理使用：

(*)轴承内外圈滚道或滚子滚动面出现轻微的蚀刻可用细砂布或油石，用手工打磨或抛光予以清除。

(*)内外圈挡边表面轻微擦伤时可用细砂布或油石打磨清除。

(*)保持架轻微变形，经整形后不影响滚子转动，又不与外圈挡边内径接磨，允许使用。

(*)内圈配合表面的锈蚀扩展面积小******分过盈量符合要求，允许除锈后使用。

(*)轴承外径轻微磨损，外径磨损量小于*.**mm的可继续使用。

(*)轴承*件非工作面上的锈蚀，擦伤******深度不超过*.*mm时，擦去锈迹，打磨棱角后允许使用。

*.* 新旧轴承均需通过轴承检测试验，试验不合格的不能使用。

*.*  组装

*.*.*组装前对轴承、轴箱及前、后盖再作*次清洗，轴承应转动灵活，无卡滞。

*.*.*更新所有密封件及损坏的螺栓，弹垫。

*.*.* 轴承箱孔与轴承外径间隙*-*.**mm。

*.*.*导框式轴箱与磨耗板间隙*-*mm。

*.*.*无导框轴箱轴向间隙：

*轴GC***型*-*mm，*轴车*.*-*.*mm，*轴车GQC-**型*.*-*mm。

*.*.* 轴承内圈与轴径配合过盈量必须保证在*.**-*.**mm。

*.*.*将轴承外圈装入轴箱，装上密封圈，安上后盖，用螺栓紧固，对滚动体及保持架注入铁路机车轮对滚动轴承润滑脂，标准TB/T****-****，油脂量为空腔容量的*/*-*/*。

*.*试验

磨合试验；检查轴箱温升不大于（环境温度×*.*+**）度。

（*） 转速  *** 转/分 :  正、反转各**分钟。

（*） 转速  **** 转/分：正、反转各**分钟。

*悬挂系统

*.* 悬挂弹簧检验

弹簧自由******选配：

（*）同*轴箱上的两组弹簧自由高度差不大于*mm。

（*）同*轮对（*轴）或同*转向架（*轴）上的各组弹簧自由高度差不大于*mm。

（*）同*车上的弹簧自由高度差不大于*mm。

*******件检查、修理、试验

*.*检查“o”型密封圈：密封圈断裂、表面缺损或严重变形，报废更新。

*.* 油封圈表面剥离或缺损，内径尺寸超限（内径公差大于+*.*mm）的报废更新。

*.*密封弹簧缺损、折断或弹性严重衰减应报废更新。

*.*缸盖与压力缸配合之直径超限（直径公差小于+*.*mm）缸盖报废更新。

*.*压力缸内径超限（内径公差大于+*.***mm），报废更新

*.*进油阀体变形或与压力缸配合直径超限（直径公差小于+*.**mm）报废。

*.*检查缸盖、进油阀体是否松动或与压力缸脱开。

*.*阀片与进油阀体之间平面应光滑平******研磨，阀片弯曲或厚度超限报废更新。

*.*导向套与缸盖配合松动或内径超限（内径公差大于+*.**mm）报废更新。

*.**活塞杆电镀层脱落、直径超限（直径公差小于-*.**mm）、活塞杆弯曲，******程范围内移动时应报废更新。

*.**活塞上下平面光洁平整******研磨。

*.**检查更换活塞环：活塞环折断、失去弹性或厚度超限应报废更新。

*.**检查储油******直径公差超限应报废更新。

*.**检查上安装座：安装座与活塞杆螺纹************理，上安******焊接修复，无法修复时报废更新。止退锥销与销孔配合松动并无法紧固时更换锥销。

*.**检查防尘罩：清除表面锈皮并涂黑色醇酸磁漆，名牌清晰完整。防尘罩变形或破损无法修复时报废更新。

*.**液压减震器在试验台上连续运转时，不得有任何异常响声。

*.**试验合格的减震器横放或倒置**小时，不得有油液渗出。

*.** ******垂直液压减震器（或横向液压减震器）阻尼系数差值不得大于*Kgf.s/cm。

* 车轴齿轮箱吊架的修理要求：

*.*吊杆不得有裂纹，孔磨损的应补焊修复。

*.*吊杆橡胶垫更新。

*.*弹簧无锈腐、折断。

*.*销与吊杆及箱体销孔配合间隙*.*-*.**mm。

* 主车架

*.*******是否有裂纹，有裂纹时分析原因后方可补焊或加强。

*.*事故车辆、主车架应按新车标准逐项检查。

* 转向架

*.* 检测构架

*.*.* 检查各悬挂座件、制动座及减振器吊耳不得有变形、脱焊及裂纹。

*.*.* 检******腐蚀必须彻底清除，深度不得超出*mm限度，超******更换。

*.*.* 检查侧挡体磨耗板厚度，过量磨损应在侧挡磨耗板背面加垫片调整。

*.*.* 车架牵引座的横向、纵向尺寸及对角线误差，其横向尺寸误差不大于*mm，纵向尺寸误差不大于*mm，对角线误差不大于*mm。

*.* 检测选配圆弹簧

*.*.*同*轴箱两组弹簧自由高度差≯*mm。

*.*.*同*轮对或同*转向架上的各组弹簧自由高度差≯*mm。

*.*.*同*台车上的弹簧自由高度差≯*mm。

*.*检查牵引齿轮箱悬挂装置

*.*.*检查主、付吊杆丝扣是否完好。

*.*.*检查吊杆销孔磨损后圆度≯*.*mm，超限应更换吊杆。

*.*.*检查主、付吊杆销磨损量≯*.*mm，超限更换。

*.*.*清洗主、付吊杆销油道，更换油咀。

*.*.*检查弹簧是否磨损，更换有残留变形的弹簧。

*.*.*检查减振弹簧胶垫有否老化、龟裂和变形，若有更换。

*.*检测牵引装置

*.*.*检查拐臂销有无拉伤，清通油道，更换油咀，检查球面关节轴承，拉伤要更换。

*.*.*检测拐臂销与销套间隙≯*.*mm，超限更换。

*.* 旁承

*.*.*******的橡胶减振垫、密封毛毡须更换。

*.*.*旁承体、滑板等不得有裂纹，滑板磨损严重时更换。

*.*.* ******的润滑油必须更换，型号：SAE**W/**。

*.*.* 旁承透气孔应畅通。

* 水散热系统

*.*水散热器应彻底清洗，除去水垢和散热片间的污垢。

*.*散热片应理直、排列整齐，以保证通风良好。

*.*上下水室腐蚀深度不得超过其壁厚的**﹪。

*.*上下水室材质应为铜质（或不锈钢类）。

*.*散热器修复后做水压试验：在*.*-*.*mpa压力下保压*分钟无渗漏。

*.*有下列情况之*者，散热器应更换。

（*）腐蚀深度超过壁厚的**％者。

（*）腐蚀深度虽未超过壁厚的**％，但腐蚀面积达总面积的**％及以上者。

（*）虽可修复，但修复后散热面积将减少**％及以上者。

** 发动机及附件

**.*必须更换以下配件：缸套、活塞、活塞环、活塞销、气门、连杆瓦、曲轴瓦、橡胶件、*滤滤芯。

**.*用磁粉探伤仪探伤以下配件：曲轴、凸轮轴、连杆、活塞销。

**.*检测缸体

**.*检查缸体有否裂纹。

**.*发生气套缸之间不可修复的裂纹，延伸到主轴承或固定气缸盖的螺栓横断裂纹，相邻气门座之多次焊修再次出现裂纹应更换缸体。

**.*检查缸体与缸盖接合平面不平度 ≯*.**mm。

**.*检查机体上螺孔螺纹有否损坏，扩大*级或镶******理。

**.*检测装缸套上止口内径≯***.***mm。

**.*检测装缸套上止口深度≯**.***mm。

**.**在均布*点上测量止口深度，沿止口圈周上测量的读数差≯*.**mm。

**.**测******与机体孔间隙≯*.**mm。

**.**检测曲轴

**.**.*检测主轴颈直径≮***.***mm。

**.**.*连杆颈直径≮**.**mm。

**.**.*检测主轴颈和连杆颈圆度≯*.*mm。

**.**.*检测主轴颈和连杆颈圆柱度≯*.***mm。

**.**检测连杆

**.**.*检测连杆扭曲度≯*.**mm。

**.**.*连杆颈直线度≯*.**mm。

**.**.*检测连杆螺栓及螺帽有滑扣,变形，裂纹等应更换。

**.**.*检查轴承盖与连杆的接触面应平整，扣合旋紧测量大端孔圆度和圆柱度≯*.***mm。

**.**.*把连杆瓦装入连杆及其瓦盖上，用***n.m扭矩均匀对称拧紧连杆螺栓，测量连杆瓦孔内径与曲轴连杆颈的配合间隙*.**～*.**mm。

**.**.*检测小端孔圆度和圆柱度≯*.***mm。

**.**检测凸轮轴：检测轴承轴颈≮**.**mm。

**.**检查缸套有否因裂纹水道腐蚀，测量缸套内径。

**.**检修冷却系统

**.**.*检查水泵皮带是否轮灵活。

**.**.*分解水泵检查轴颈，叶轮，轴，皮带轮耐磨套圈有否顺坏变形：

**.**.*检测水泵叶轮与轴，传动皮带与轴，张紧轮与轴过盈量≮*.**mm。

**.**.*检测水泵叶轮与壳间隙*.**-*.**mm。

**.**.*检查风扇与风扇毂有无损坏，变形，皮带槽有无磨损。

**.**.*检测皮带突出皮带轮外径*.**-*.**mm。

**.**.*检测风扇毂轴向间隙*.**-*.**mm，并加注润滑脂至轴承腔**～**%

**.**.*检查节温器和节温器毂有无顺坏，检查节温器动作是否正常，在水温高出节温器开启温度*.*-**℃，测量节温器开口≮*.**mm。

**.**检测缸盖

**.**.*水压实验检查有无裂损*.*-*.*mpa。

**.**.*检查缸盖高度***.**-***.**mm。

**.**.*测量气门导管内径**.***-**.**mm，超限更换。

**.**.*测量气门座孔径**.***-**.***mm，超限更换。

**.**.*检测气门镶座外径**.***-**.***mm。

**.**.*检测镶座高度*.**-*.**mm。

**.**.*用专用手压缩气门弹簧，取下气门锁头、弹簧、缸盖面向下，更换气门导管

**.**.*检测气门导管与气门杆的间隙≮*.***mm。

**.**.*检测气门弹簧自由高度**.**mm。

**.**.**检测气门外弹簧工作高度**.**mm下的压力***-***N。

**.**.**检测气门内弹簧自由高度**.*mm。

**.**.**检测气门内弹簧工作高度**.**下的压力***-***N。

**.**.**检测气门弹簧装配后的高度**.**mm。

**.**.**检测丁字头导杆外径**.**-**.***mm。

**.**.**检测丁字头孔径**.**-**.**mm。

**.**.**检测丁字头装配后的高度**.**-**.**mm。

**.**.**对研气门与气门座，擦净*者，用铅笔在气门工作面上相距*-*mm上线条，放入座内，转动气门*/*圈，取出气门检查线条有否切断，用研******线条切断。

**.**.**检查修正后密封宽带高度*.**-*.**mm。

**.**.**气门与气门座******密封实验检查不可泄漏时间 ≮*min。

**.**.********突出高度*.**～*.**mm。

**.**检修附件传动装置

**.**.*分解检查附件传动装置壳体中的衬套内径**.**～**.**mm，磨损到限更换。

**.**.*检查壳体中的衬套外径**.**～**.**mm。

**.**.*检查壳体中的衬套不圆度≯*.**mm。

**.**.*检测转子轴向横动量≯*.**mm。

**.**.*检测轴向间隙NH/HTO*.**-*.**NATO.**-*.**mm。

**.**分解检查液压调速器传动装置

**.**.*检查成轴内外圈有无磨损或晃动，检查齿轮有无碎裂、断齿、不均匀磨损，垂直座油孔要畅通。

**.**.*检查传动座和集油箱有无裂纹、破碎和配合表面有无拉毛.更换所有损坏*件。

**.**.*检测垂直轴压上齿轮后轴向间隙*.**～*.**mm。

**.**检查减振器的金属*件是否开裂或有其它损坏，及橡胶元件是否开裂和其他损坏

**.**.*检测减振器轮和惯性元件上的标记线不对准偏差≯*.**mm，超限应报废。

**.**.*检查惯性元件的平面与轮  的安装面必须对准的偏差≯*.**mm。

**.**.*检测惯性元件的外径必须与轮  导向孔同心偏差≯*.**mm。

**.**.*检查粘性减振器喷上SKD-NF型点检显示剂放入**℃炉中，待减振器达到炉温后取出，检查有无漏油，有漏油应予以报废。

**.**.*在粘性减振器两侧面离外径*******刮去油漆测量厚度偏差≯*.**mm，超限应予以更换。

**.**检查扭振减振器安装法兰

**.**.*检查螺孔的螺纹应不乱扣。

**.**.*检查导向法兰外径与导向孔内径应同心，其偏差≯*.**mm。

**.**.*检查法兰面在**.*mm半径圆周上偏摆量≯*.**mm，超限要更换法兰，测量时应将减振器装上发动机并将曲轴推向飞轮端。

**.**.*检查飞轮及齿圈有误裂纹、断齿和其它损坏。可用机械加工离合器安装平面的小裂纹和擦伤。

**.**.*飞轮离合器结合面不可加工到的厚度≮**.**mm。且在***.*mm半径圆周内不允许加工。

**.**.*******静平衡实验不平衡度≯****g.mm。

**.**组装

**.**.*曲轴与主轴承装配

**.**.*拆下各档瓦及盖， 相邻两档主轴承的间隙差别不能超限。

**.**.*安装上轴瓦，应将其上的定位套圈槽紧靠机体定位套圈上口孔，在上瓦涂上*层机油，装上主轴承定位套圈。

**.**.*装上曲轴，安装上下推环，在曲轴轴颈表面和下瓦涂*层机油，轴瓦对准定位套圈，按下定位套圈对面*侧，将下瓦装入。

**.**.*将下止推环装上第*主轴承盖，务必将开槽*侧朝向曲轴法兰。装上主轴承盖，盖上数字应与机体相符，手拧主轴承螺栓*～*圈，用橡皮锤敲盖，校正其位置，但不可让瓦松动。

**.**.*按*下规定顺序紧固各位主轴承螺栓，每遍拧紧***nm直拧到***～*******螺栓松开*～*圈螺纹，重复以上顺序和过程拧紧：

○ *  ○ *  ○ *  ○ **  ○ **  ○ *  ○ *

○ *  ○ *  ○ ** ○ **  ○ **  ○ *  ○ *

**.**.*手转动曲轴检查，必须自由灵活。

**.**.*检测曲轴轴向间隙≯*.**mm。

**.**缸套装配

**.**.*检查缸套安装孔无毛刺、锐边，清洁机体止口和缸套法兰。

**.**.*将O型圈和密封垫套入缸套，涂*薄层机油，但机油勿沾到机体止口和缸套法兰上。在机体止口和缸套法兰上加密封胶后，*分钟内将缸套快速用力压入机体，应保“O”型圈与密封垫不变位，不受损。用ST-****缸套压入工具和手锤将缸套法兰压下，紧靠机体止口平面。

**.**.*检测缸套突出高度*.**-*.**mm。

**.**.*检******程范围内圆度和圆柱度≯*.***mm。

**.**检测选配活塞

**.**.*检查活塞加工面不许有裂纹和毛刺，活塞环槽上、下************等配合面不得有气孔、砂眼或碰伤。

**.**.*******与气缸套与缸套的配合间隙*.*-*.***mm。      

     ******与气缸套与缸套的配合间隙*.***～*.***mm。  

**.**.*同*组活塞每只重量差不超**g。

**.**.*检测活塞销孔应光滑无毛糙痕迹，圆度和圆柱度≯*.***mm。

**.**.*******圆度和圆柱度≯*.**mm。

**.**检测选配活塞环：

**.**.*检查活塞环表面不许有裂纹、孔眼、毛刺******允许有不大于*.*mm缺口，油环

内******，允许有轻微缺角与崩边。

**.**.*检测活塞环与环槽间隙：第*道环间隙*.**～*.**mm。

其余气环间隙*.**～*.**mm

油环间隙*.**～*.**mm

**.**.*按缸修整环口，要平整无毛刺，检查活塞环与气缸漏光度，环口**°以******漏

光不超过*******，漏光总弧长不******缝隙≯*.**mm。

**.**.*装配活塞环，外圆有切槽*面向下，内圆有切口或斜口*面向上，油环外圆带有圆角的向上。

活塞往气缸装配时，第*、*道环口互成***°，并于活塞销孔错开**°，第*道与第*道环口互成**°，第*道与第*道环口互成***°。

**.**检测活塞销与连杆、活塞装配。

**.**.*检查活塞销的外表面不得有刻痕、点、碰痕、腐蚀痕及其他缺陷，内表面不得有氧化皮、锈

迹和杂物。粗糙度不低于*.*，硬度为HRC**～**，测量圆度和圆柱度≯*.**mm。

**.**.*检测活塞销与活塞端座孔接触面≮**%，测量其配合间隙*.***～*.***mm。

**.**.*检测连杆小端的孔径与衬套外径配合过盈量符合限度*.**～*.**mm。

**.**.*衬套压人连杆小端油孔要对准，两端面要齐平。衬套铰孔后，孔不移位。测量衬套内孔圆度和

圆柱度≯*.***mm。

**.**.*检测活塞销与连杆衬套配合间隙*.**～*.**mm，检查接触面积不少于**%。

**.**.*检测活塞销装入活塞层活塞变形量，超限应重装。

**.**.*检查活塞销轴圈至少应有*/*高度嵌入圈槽内，测量活塞销两端锁圈间隙。

**.**.**台柴油机每*活塞连杆组装后重量（包括连杆瓦，活塞环，活塞环）差不超限。

**.**活塞连杆组装入机体缸套内；

**.**.*转动曲轴，使要装******于下止点。

**.**.*连杆上，下轴瓦，活塞环，活塞涂上机油，摆好活塞环度数，用活塞环工艺卡按箍住活塞环，将活塞连杆组装入缸套内。

**.**.*活塞应能顺利从卡箍中推出，进入气缸。如有卡滞应检测活塞环有无折断，顺坏。

**.**.*将连杆拉下座落在曲轴轴颈上。

**.**.*装上连杆盖，载上连杆盖螺栓，按下列规定步骤和扭矩匀称拧紧螺栓。

 次数      步骤        最小扭矩n.m       最大扭矩n.m

    *        拧紧到        **                ***

    *        拧紧到        ***               ***

    *        拧松

    *        拧紧到        **                 **

    *        拧紧到        **                ***

    *        拧紧到        ***               ***

**.**装配凸轮轴

**.**.*检查凸轮轴衬套磨损超限，用专业工具拆换，更换后要转动灵活。

**.**.*在止推环两侧涂上机油，装到凸轮轴上，开槽*侧朝向凸轮轴轴承。

**.**.*在凸轮轴轴颈和衬套涂上机油，将凸轮轴插入衬套。凸轮轴上的齿轮*记号要与曲轴齿轮*记号对准。

**.**.*检测凸轮轴齿轮与曲轴齿轮间隙*.**～*.**mm。

**.**.*检测凸轮轴轴向横动量*.***～*.***mm。

**.**装配前时规盖、前支架、飞轮、飞轮壳、油底壳、更换曲轴前后油封和附件传动轴油封。

**.**装配缸盖，清洁机体安装面，新缸盖垫套到机体上的定位销，有（TOP）的字样*面朝上，将缸盖压上，拧上沾有防锈油螺栓和垫圈。按以下规定顺序拧紧螺栓到规定的扭矩：

 

 

 

 

 

 

 

**.**校验喷油定时，选好垫（比旧垫厚*.**～*.**mm）装上修好的随动臂盖总成，用*******喷油定时检查工具，检查*、*、*缸喷油定时。活塞在上止点前*.********程A*应为规定值*.**～*******程不在范围内，可通过调******件的垫片厚度末调整喷油定时。

**.********件传动总成装配，打开时规盖观察堵头，安装附件传动器时其上O记号与凸轮轴齿轮上O记号对准，装上传动皮带轮。

**.**安装气门室室总成，依次安装喷油器，气门推杆，油咀推杆，*字头

**.**气门室总成安装，松开*字头调整螺钉螺母，调整螺钉旋出*圈，用手指轻压住摇臂。使*字头和气门杆接触（无法调整螺钉位）.拧紧*字头调整螺钉，直至使它接触调气门杆，拧紧锁紧螺母，用塞尺检查*字头和气门弹簧座间隙≮*.**mm。

**.**以发火顺序依******程和气门的间隙，点火顺序：*-*-*-*-*-*，调整位置：

    皮带轮位置         调整喷油罐气缸号    调气门气缸号

        A                     *                 *

        B                     *                 *

        C                     *                 *

        A                     *                 *

        B                     *                 *

        C                     *                 *

进气门间隙*.**mm

排气门间隙*.**mm

**.**安装************件，依次机油散油器、机油滤清器、PT油泵及油管、起动机、进排气之管、增压器、前曲轴皮带轮、水泵、风扇轮毅、发电机、 水泵皮带、风扇皮带、发电机皮带。

**.**.*起动性能试验测试起动时间、起运转速、波动范围。

**.**.*空载磨合试验，转速从低到高逐渐提高磨合转速，检查无异音、无漏水、无漏气、检测油、水温度及油压和转速的稳定性。

**.**.*负载磨合应工作平稳，无异音异状。

**.**.*负载性能试验，在额定转速和额定功率下测试油压、水温、排气温度、燃油消耗率、工作平稳、无异状。

**离合器

**.*检查飞轮磨损量及有否裂纹，磨损量≯*.*mm，到限应换新。

**.*检查分离套筒总成上的轴承，更换转动困难、转动不均匀、有噪音的轴承。检查分离套筒内铜衬**.* 检查中压板工作表面有否断裂、烧伤或刻痕。测量变形或磨损量≯*mm，超限应换新，未超限可用磨床磨削，但磨削量也不应大于*mm。

**.*检测中压板耳与接合环驱动槽接合面应平整。

**.* 检测中压板耳与结合环驱动槽间隙*.**-*.**mm。

**.*检查后压板工作表面有否断裂、烧伤或刻痕。测量变形或磨损量≯*.*mm，超限应换新。未超限可上磨床磨削，但磨削量也不应大于*mm。

**.* 检测摩擦片各摩擦面厚度差≯*.**mm。

**.*检查压紧弹簧应无断裂、扭曲变形、变色退火，否则应更新。检查各压紧弹簧的高度差≯*.*mm。**.*检查分离杠杆及圆柱销和调整螺旋杆及其小圆柱销有否断裂、变形、磨损，如有应更新。检查调整螺旋杆滚针轴承，应滚针不缺少，转动灵活否则更新。完好要加注润滑之后使用。

**.** 组装

**.**.* 压装离合器盖后压板总成，将装好*个分离杠杆及其回位簧的后压板放在压装工装上，摆好离合器压紧弹簧，按记号扣上离合器盖，放上垫板，用油压顶镐压缩弹簧至调整螺杆露出丝杆为止，调整后压板结合平面至后压盘总成安装面（与接合环接合平面）距离差≯*.**mm。

**.**.* 将离合器接合环紧固在飞轮上。

**.**.*放置前摩擦片接合环，注意标有“FXSIDE”字母的面朝向飞轮。

**变速箱

**.*轴承检查

**.*.*  钢球、滚柱和轴承滚道不得有磨坑或剥落。

**.*.*  检查轴向和径向间隙，更换间隙过大的轴承。

**.*.*  检查轴承与壳体孔的配合，如果外环能在孔内自由地转动，壳体就应修复或更换。

**.*  齿轮检查

**.*.*  齿轮的齿面若产生齿面点蚀，则应予以更换。

**.*.*  齿轮磨损成锥形或因换挡撞击而减少了啮合长度的齿轮应予以更换。

**.*.*  检查齿轮的轴向间隙： *轴前进挡齿轮轴向间隙为*.**～*.**mm， 倒挡齿轮轴向间隙为*.**～*.**mm。

**.*  花键检查

**.*.* 检查所有轴上花键的磨损程度，如果滑动齿套、输出法兰盘由于磨损偏向花键的*侧，应予以更换。

**.*  止推垫圈

**.*.*  检查所有止推垫圈的表面情况，有划伤或者厚度减薄的垫圈应予以更换。

**.*  同步器

**.*.*  检查高低挡同步器是******和接触面若磨损过度，应予以更换。

**.*.*  检查锁止销，若过度磨损，应予以更换。

**.*.*  检查高低挡齿轮同步器的接触，若过度磨损，或者接触面烧伤，应予以更换。

**.*  滑套检查

**.*.*  拨叉和滑套的拨叉挡若过度磨损或者由于过热而变色，应予以更换。

**.*.*  滑套的接合齿、接触区若偏斜，应予以更换。

**.*  油封、“O”形圈、密封垫*律予以更换。

**.*  加注**号馏分双曲线齿轮油或**W/**车辆齿轮油

**传动轴

**.*  轴管外观******无锈蚀，******无深度超过*.*mm的圆周划伤。且套管焊缝表面无裂纹和气孔。超过此要求的应更换新轴管。

**.* 轴管弯曲的检验与修理：传动轴在使用中容易产生弯曲，检验时，可将传动轴装在动平衡试验台上，用百分表测量，以前端为基准测量轴线方向的最大形变量全长范围内不得超过*mm，传动轴两端*向节叉平面应对称，否则应校正。校正方法，*般是用冷压法校直，校正后仍超限的应予以更新。

**.* 键槽和花键齿的检验与修理：传动轴在传递动******分既承受扭矩，又有滑磨，当磨损松旷后将传递动力不平衡和发响，在修理时应予以严格检查。要求用******检查，其径向圆跳动公差不大于*.*mm。若用配合检查时，花键与键隙最大不得超过*.*mm。当超过标准后，可用堆焊或更换******修理。在更换花键轴时，应先在车床上切下旧轴，再压入新的花键轴并焊牢。更换花键时应注意以下几点：

（*）新轴颈与轴管过盈量应为*.**mm至*.**mm。

（*）焊后应保持原轴要求长度，不得小于基本尺寸**mm。

（*）传动轴上两端的*向节叉，应保持在同*平面内，以保证*向节的正确传动。

（*）焊接时，应把传动轴放在试验台上，先在周围均匀点焊******焊牢，以防焊后歪斜。

（*）焊好后应检******线的偏差量，用******位测量时，径向跳动公差不得大于*.*mm，还应检查弯曲度，要求不得大于*mm（指轴管臂径向跳动公差）。

（*）用堆焊修复时，应把旧齿焊平，先在车床上车光后再************理。

**.*  *字轴总成更换。

**.*  *向节叉孔的检验与修理：滚针轴承与*向节叉轴承孔配合间隙不超过*.***mm。

对*向节叉孔径的磨损，*般采用配合方法检验：*向节叉孔径与轴承标准配合限度为≤*.***mm。

**.*传动轴的装配

**.*.*************组装。

**.*.*先将滚针轴承安装在*字轴上，并加注润滑脂，然后将滚针轴承和*字轴用铜棒轻轻敲入突缘轴承位和伸缩叉轴承孔内。

**.*.*带轴承盖板的，盖板螺栓拧紧力矩为**-**NM，检查轴承是否转动自如，铆上贴片。

**.*.*带卡簧的，检查卡簧安装是否完全入槽，外力作用下卡簧能在槽内转动。

**.*.* 装配后用百分表或塞尺检查*字轴轴向间隙，标准值为*.*mm。间隙过大或过小通过盖板垫片或卡簧厚度调整。

**.*.**将花键轴和花键槽按箭头所指方向对正插入，并加注适量润滑脂，花键和花键槽应伸缩自如。

**.*其他

**.*.* 传动轴修复后装车前必须******试验，按******。

**.*.* 按******探伤。

**.*.* 固定轴加注美孚MP润滑脂。

**换向分动箱

**.*******，打开排油堵，用柴油冲洗。

**.*.*检查各螺纹孔损伤不得多于*牙，滑牙要理扣。

**.*.*箱体有裂纹应更换。

**.* 用柴油清洗并检查拨叉杆、拨叉、定位销、弹簧、定位杆有否磨******件。

**.* 用柴油清洗并检查各轴、轴承、轴承座、各齿轮，有裂纹应换新。

**.*.*花键轴

**.*.*检查花键配合间隙，应在*.**-*.*mm之间。

**.*.*检查花键与结合凸缘的配合间隙，应≯*.*mm。

**.*齿轮

**.*.* 齿轮的工作表面上不允许有裂纹或阶梯形磨损。

**.*.* 齿轮的工作表面上不允许有剥落，允许有轻微斑点，其面积不大于齿面的**%。

**.*.* 圆柱齿轮副的啮合间隙不大于*.*mm。

**.*.*齿面疲劳点蚀面积超过每个单侧齿面工作面积**%，深度超过*.*mm时，应换新。

**.*.* 齿轮不允许有疲劳裂纹，单侧齿面腐蚀面积不得超过该齿面的**%。

**.*.*齿顶崩角每个齿轮不超过*个齿******，且其崩角尺寸，沿齿高方向不得大于*/*；沿齿宽方向不得大于*/**。超过以上规定者换新，未超过者允许打磨后继续使用。

**.*.*齿面点蚀、剥落、碰伤、腐蚀等损伤，如果在同*齿面上有两种不同损伤出现，则不能继续使用。

**.*  轴承

**.*.* 轴承*件出现下列缺陷之*，应予报废；

(*)轴承*件出现破损、裂纹或电蚀时；

(*)轴承*件表面热变色，经硬度检查，其硬度降低至HRC**以下时；

(*)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现剥离时；

(*)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现锈蚀、坑点、擦伤时；

(*)保持架严重变形损伤时；

(*)*件表面因材质不良出现任何异状或疑点时。

**.*.*轴承*件出现下列缺陷时，可修理使用：

(*)轴承内外圈滚道或滚子滚动面出现轻微的蚀刻可用细砂布或油石，用手工打磨或抛光予以清除。

(*)内外圈挡边表面轻微擦伤时可用细砂布或油石打磨清除。

(*)保持架轻微变形，经整形后不影响滚子转动，又不与外圈挡边内径接磨，允许使用。

(*)内圈配合表面的锈蚀扩展面积小******分过盈量符合要求，允许除锈后使用。

(*)轴承外径轻微磨损，外径磨损量小于*.**mm的可继续使用。

(*)轴承*件非工作面上的锈蚀，擦伤******深度不超过*.*mm时，擦去锈迹，打磨棱角后允许使用。

**.*差速器

**.*.* 差速器壳体、*字轴有裂纹时应更换。

**.*.*******星齿轮、半轴齿轮止推垫磨损严重时应更换。

**.*检测组装调整

**.*.**轴总成组装

**.*.*******星齿轮轴向间隙，应在*.*-*.*mm范围内。

**.*.*将差速器*******星齿轮与侧齿啮合间隙，应在*.**-*.**mm范围内。

**.*.*用扭力扳手按规定力矩紧固上、下连接螺栓和齿轮定位螺栓，扭力应在***-***n.m。用锁紧片、铁丝锁好。

**.*.*组装差速器壳轴承。

**.*.*差速锁套套入后半轴花键轴，套好应急拨叉，调整间隙，固定好螺钉拧紧螺母穿好开口销，将前半轴装入差速器壳体，*字轴与壳体的配合间隙-*.**-*.**mm，差速器两端轴承间隙分别*.**-*.**mm，紧固前后轴承座螺栓。

**.*.*安装前、后半轴输出法兰盘，按规定力矩拧紧压紧螺母。将螺母外端薄边压入轴的凹槽内。

**.*.* *、*轴组装：装*、*轴齿轮利用轴两端轴承盖板压紧螺丝固定。将箱体倒立，*、*轴总成吊入，固定轴承座及轴承座端盖，利用其中间垫调整轴向间隙*.**-*.**mm。 按规定力矩拧紧两端面固定螺栓，防松垫片必须折弯包住螺栓头。

**.*.* *轴组装：将*轴轴承座装入箱体，将装好轴承的*轴放入箱体内，滑动齿轮依次套入，加热后端轴承，套入轴上，上好卡簧，后端轴承座装入箱体，用轴承盖垫调整轴向间隙*.**-*.**mm。装入法兰盘按规定力矩拧紧压紧螺母，拧紧后将螺母外端薄边压入轴的凹槽内。

**.*.**滚动轴承与轴承孔间隙*-*.**mm、滚动轴承与轴径配合过盈量*-*.**mm、齿轮啮合间隙*.*-*.*mm。

**.*.**组装拨叉机构，装入拨叉定位杆、拨叉、紧固拨叉定位螺母，将拨叉用定位销、弹簧固定在定位杆上，拨叉锁套间隙*.*-*.**mm，调整拨叉与第*轴齿轮定位槽两侧应保持有间隙*.*-*.*mm。紧固拨叉定位螺栓，并用钢丝锁住。

**.*.** 加注SAE **W/** API GL-*车辆齿轮油；

润滑油油量：以油位到油位螺栓为准，总容量约**L。

**.*.**手盘输入轴，无卡滞，无异响。各润滑油路畅通，润滑良好。检查各齿轮间的啮合面不小于**%。

**.*.** 无负荷试验，先在***n/min转速下，正反转**min检查无异响，无异热，不漏油。然后在****n/min转速下运转正反向各**min，检查轴承温升不超过**℃,无异响、漏油。

******分

**.*风缸检修

**.*.* 检查缸体是否裂纹、砂眼，如判明不了可用磁粉探伤。

**.*.* 检查缸体凹陷深度不超过*mm。

**.*.*检查安装紧固件有否锈蚀、裂损，不良者更换。

**.*.* 检查进出风口法兰有否裂损、变形, 不良者更换。

**.*.* *******mp风压试验，保持*min不得泄漏。。

**.*.*外表除锈并涂装。

**.* 风管路

**.*.*  拆卸所有表、闸、阀。

**.*.* 用高压风对所有管路吹扫**分钟。

**.*.*当压力为***±**KPa时压力调节阀开启。

**.*.* 当压力为***±**KPa时压力调节阀关闭。

**.*.* 安全阀动作压力为***Kpa±**Kpa。

**.*手制动机检修

**.*.* 分解手制动机系统

**.*.* ******件有无裂损，检查各轴、杆件有否弯曲******理。检查各件磨损量，超过*/*  原件构造断面应更换，钢丝绳有断股的更换。

**.*.*组装调整手制动机，组装时要加油脂润滑，作用良好。

**.*制动软管检修

**.*.* 不得老化龟裂或严重拉伤。

**.*.* 检查连接器接头不得有裂纹。

**.* 压力试验：

**.*.*将软管装在试验台上，另*端连接器装上封堵。

**.*.* 将软*******.*-*.*mpa的风压试验，保持*min应无泄漏（表面或边缘发生的汽泡逐渐消失者除外）。

**.*.********.*-*mpa的水压试验，保持*min不泄漏，软管外径膨胀不许超过*mm，局面无凸起或膨胀。

**.*制动缸

**.*.*  分解、清洗、不许有污垢。

**.*.*  缸体不许有裂纹、损坏、锈蚀.、否则应更换。

**.*.*  制动缸皮碗不老化破损。

**.*.* 弹簧不许有裂纹.锈蚀，否则应更换。

**.* 表、闸、阀

**.*.*  所有表、闸、阀需计量检定合格。

**.*  风喇叭

**.*.* 安装牢固，高低音喇叭作用正常。

**.* 基础制动

**.*.* ******更新。

**.*.* 制动杠杆：有变形时应修复校正、发生裂纹时应更换

**.*.* 制动拉杆：有变形时应修复校正、发生裂纹时应更换。

**.*.* 制动吊杆：有变形时应修复校正、发生裂纹时应更换。

**.*.* 连接销轴

**.*.*.* 磁粉探伤检查、有裂纹时应更换。

**.*.*.* 磨损量>*mm时应更换。

**.*.* 销轴孔

**.*.*.* 孔磨损后间隙>*m******理。

**.*.* 吊耳：不许开******理。

**.*.* 弹簧：失效的应更换。

**.*.* 安全链安全挂钩应完好。

**.*.********位加注润滑脂、动作灵活、无卡带现象。

**.*.**.* 闸瓦与车轮间隙：*-**mm。

**.*.**.* 闸瓦不许偏斜。

**  H-*制动机制动试验

**.*产生制动作用最小减压量≤**kpa。

**.*减压***kpa,置缓解位,缓解时间≤*s。

**.*最大减压量***kpa时制动机不发生紧急制动，制动缸压力***-***kpa。

**.* 自动制动阀置常用制动位，均衡风缸压力由***kpa下降至***kpa的时间为*-*s。

**.*紧急制动压力：***-***kpa。

**   ***型分配阀检修试验程序。

************无明显缺陷、缺件。

(*)分解检查：各阀盖、阀体等铸造配件无砂眼、裂纹，安装******螺纹无滑扣及过大损伤，各压装铜套及充气鞲鞴杆无松动。各阀滑动平面接触良好，无伤痕；各弹簧须无折损、锈蚀、变形；各橡胶夹心阀不得开胶、老化变质，橡胶件无做损、老化、变质。

    (*)修理：对不******更换或研磨修理。

(*)加油组装试验：将各阀涂适量润滑剂或******组装，不得装错，组装完毕后在******性能试验。

    (*)主阀试验：先开放控制阀Kl，将主阀卡紧在主阀座上，开放有关风门。

    a、充气扣充气位泄漏试验：操纵阀手把置把I位，用******，不得有泄漏，要求为：

    I、工作风缸风压由*充压***kpa，时间为**～**s。

    II、副风缸压力应随工作风缸压力上升。

  ******排气口存*s内肥皂水泡直径不得大**mm。

    b、紧急制动位泄漏试验：待工作风缸和副风缸充至定压后，关闭*号风门，开放*******于紧急制动位，用******不得有泄漏，并应达到下列要求：

    I、容积室压力由***kpa绛至**kpa，时问为*～*s。

    II、制动缸压力应随容积室压力同时下降。

    c、制动及缓解灵敏度试验：待工作风缸及副风缸充至定压后，操纵阀手把置于第*位，减压**kpa后置第*位保压，然后再置第*位缓解，要求：

    I、制动灵敏度应在制动管减压**kpa前发生局减及制动作用。

    II、局减室排风时间不大于**s。

    III、保压位泄漏：关*号风门容积室压力在**s内上升不超过**kpa，开放*号风门保压*分钟，不能白然缓解。

Ⅳ、缓解灵敏度：从操纵阀手把******排气口开始排气时间，新品不大于**s。

    d、稳定试验：待各气室充满后，操纵阀置第*位，在制动管降压**kpa前，不发生局减和制动作用。

e、局减阀试验：关* *号风门，开*号风门，操纵阀于把置第*位，充至定压后，关*、*、*、号风门，堵住大排气口，操纵手把置第*位，减压**kPa后移至第*位保压，观察制动缸压力，此压力即为局减阀关闭压力，然后开**号风门，注意局减阀开放压力。要求：

I、局减阀关闭压力不大于**～**kpa。

II、保压**s，制动缸压力不得上升。

   III、局减阀开放压力不小于**kpa。

******灵敏度及补风作用试验：关*号风门，开放**、**、**号风门，操纵阀手把置笫*位，注意观察容积室压力的上升，当**号风门有排气声时，关**号风门，待上升至**kpa.后，操纵阀手柄至*位，开**号风门，使制动缸压力下降**kpa后关**号风门。要求：

    I、容积室压力应在不大于**kpa时，**号风门有排气时。

    II、制动缸压下降l*kpa后，应有补风作用。

    (*)紧急阀试验：开放控制阀K*，紧急阀卡紧，开l、*号风门。

    a、紧急室充气及充气位泄漏试验：手把置*位，注意紧急室压力的上升，允至定压后，用******不得泄漏，要求：

    I、紧急室压力由*上升至***kpa，时间为**～**s。

    II、关*号风门，在**s内制动管压力不下降。

    b、紧急制动灵敏度及紧急室排气时间试验：开*号风门操纵阀手把置第*位，待充至定压后，操纵阀手把置第*位，注意观察制动管及紧急室压力下降，要求：

    I、在制动管降压**kpa前，发生制动作用。

    II、紧急室由开始排气到降压至**kpa，时间应为** – **s。

    c、安定试验：紧急室充至定压后，操纵阀手把置第*位降压***kpa,，再置第*位，要求紧急室压力尾随制动管压力同时徐徐下降，不得发生紧急制动作用。

**  JZ-*型空气制动机各阀件检试程序及标准。

******检查：无明归显缺陷及缺件。

    (*)分解清洗、检查：各金属配件无明显缺陷、伤痕，各弹簧无衰弱，各橡胶件不变形、老化变质，阎体内各通路不堵塞、窜通。

    (*)修******更换或研磨修理。

    (*)给油组装：将各*配件涂抹适量的工业用凡士林按顺序组装。注意******什。

    (*)原始充风情况检查：自阀和单阀置运转位，均衡风缸压力、列车管压力为***±*kpa，制动缸压力为* kpa。

 (*)列车管和作用缸泄漏情况下。自阀手柄移至最小减压位减压**～** kpa，制动缸压力符合要求，保压*min，列车管漏油*min不超过* kpa，工作风缸泄漏量不超过*kpa。

    (*)阶段制动试验：自阀自******制动，直至最大减压位，阶段制功应稳定，减压量与制动缸压力应符合下列要求。

减压量（kpa）	**～**	**	***	***
制动缸压力（kpa）	**～***	*** --***	***～***	***～***

    (*)单缓性能试验：自阀位于最大减压位时，单阀位于单缓位，当制动缸缓解到*后，手离开单阀手柄，其应能恢复到运转位，此时制动缸压力允许回升，但*分钟不超过l**kpa。

    (*)过充作用检查：自阀位于过充位，均衡风缸为定压，列车管比规定高**～**kpa，过充风缸小孔排气，自阀回运转位，过充压力应能削除。

    (**)常用全制动作用检查：列车管与工作风缸定压后，自阀位于最大减压位，列车管减压量应为***kpa．制动缸由*上升到***～***kpa的时间为*—*s。

    (**)缓解性能检查：自闷手柄自全制动位移至运转位，制动缸压力下降到**kpa时******能恢复到定压。

    (**)过量减压作用检查：列车管压力在***kpa以后，自阀置于过量减压位，分配阀不发生紧急制动，列车管压力为***～***kpa．制动缸压力大于*，小于***kpa。

    (**)手柄取出位作用检查：自阀手柄移至运转位，定压后迅速移至取出位，均衡风缸减压量为***～***kpa，列车管压力不变，回运转位后，先制动后缓解是正常现象。

    (**)紧急制动作用试验：自阀手柄置紧急制动位，列车管压力降*不超过*s，制动缸压力由*升至***～***kpa时问为*s以内。

    (**)紧急制动后单缓试验：单阀移单缓位，在**s内制动缸开始缓解，**s内完毕，******应恢复定压。

    (**)单独制动作用检查：自阀位于运转位，单阀移向制动区，制动缸压力最小不大于**kpa，单阀由全运转位移至全制动位，制动缸压力由*至***kpa时问应红*s以内，单阀回运转位后，制动缸压力由***～**kpa时间应在*s以内。

    (**)制动保压试验：自阀位于运转位，充至定压后移最小减压位，制动缸压力每分钟不得下降**kPa，保压*min不缓解。

**  *通阀检试。

******检查：无明显缺件及缺陷（破损、砂孔）。

    (*)分解清******件用汽油洗净，用风吹干，橡胶件用************件无裂损变形，阀与套间隙适当，阀面无伤痕，橡胶件无老化变质、破损，活塞胀圈与镶套问隙正确，各弹簧无衰弱。

    (*)修************研磨修理。

    (*)试验：将*通阀卡在******如下试验：

    a、缓解位泄漏试验：F阀*位，H阀*位，副风缸充至定压***kpa后开*、*号风门，制动缸压力空气排尽后关*号风门，开*号风门，用肥皂水检查*通阀排气口**s内肥皂池不应破裂。

    b、保压位节制阀泄漏试验：F阀*位，H阀*位，制动管与副风缸允至定压后，H阀*位，使制动缸压力升至***kpa后回*位，在*通排气口用肥皂水检查，*格升*格时间不得少于**s，然后关*号风门，制动缸风表压力变化，在*分钟内上升量不超过**kpa。

    c、止回阀泄漏试验：F阀*位，H闷*位，列车管充压定压后，H阀*位，待制动管压力排尽后，关*、*号风门，制动缸压力在*分钟内下降不超过**kpa。

    d、缓解时间试验：按上述试验，H阀由*位移至*位，制动缸压力应在**s内排完。

**手制动及撒砂装置

**.*手制动手柄应动作灵活、可靠。

**.*手制动钢丝绳生锈或短股时应更新。

** 撇砂系统

**.*******，且距轨面高度**-**mm。

**.*撒砂作用良好，砂粒能均匀地撒落到轨面上。

**旁承

**. *******的*系橡胶减振垫*律更新。

**.*旁承纵向磨耗块磨损量不大于*.*mm。

**.*旁承透气孔应畅通。

**牵引机构

**.*牵引机构各件应彻底解体，清洗干净。

**.*牵引拉杆及各关节位销轴应磁粉探伤，不得有任何裂纹。

**.*所有橡胶件更换。

**.*拐臂各孔磨损量不超过*.*mm，不得有扭曲及裂纹，否则应更换。铜套磨损超过*.*mm时应更换。

** 空气压缩机

清洗检查，试验台检测。符合风压及打******解体，不符合要求的按以下规范解体检修。

**. *曲轴

**. *.*曲轴轴颈（主轴颈及连杆轴颈）磨损后的失圆度，不应大于*.**mm。

**. *.*用球头千分尺，厚度千分尺或比较仪测量轴瓦，如果轴瓦磨损量超过*.**mm，或有碎裂或其他损伤，则予以报废。

**.*.*曲轴轴向游隙不得超过*.**mm，否则应更换止推垫片。

**.*连杆

**.*.*用内径千分尺或千分表，测量大头孔径。

**.*. *用内径千分尺，测量小头铜套孔径。

**.* 活塞

**.*.*活塞环与活塞环槽侧隙不大于*.**mm，否则应于更换。

**.*.* 在活塞销孔******与气缸的间隙不大于*.**mm。

**.*.* 用千分尺测量活塞销内、外径，如果失圆度超过*.**mm，则销子不能使用。

**.*.* 进、排气阀、阀片、弹簧不许有断裂，阀片阀座须研磨密贴，阀片磨耗深度不大于*.*mm。

** 排障器

**.* 排障器轻微撞坏或变形时应修复。

**.* 排障器严重变形，无法修复时更新。

**.*排障器下沿距钢轨面**-***mm。

• • 扫石器胶皮距轨面高度**-**mm。

**  电系

**.*电控柜

*.*.*各电控柜内电器元件应状态正常，接线牢固，线束捆扎牢固、布置整齐、美观。

**.*.*  各电控柜的插接件及接线端子插接不应松动。

**.*.*电控柜上的自动保险动作可靠，保险管与保险座的接触良好。自动保险、玻璃管保险不允许用铜片或导线代替。

**.*电气线路

**.*.* 检查其绝缘层无膨胀、挤胶、结瘤、发粘、变硬、发脆、裂纹等现象者可不更换。

**.*.*电气线路线号齐全、清晰正确，端子排接线紧固，无断裂烧损。

**.*.* 电线管、槽安装应牢固。电线应用扎线带、线卡等以适当间隔可靠固定，电线电缆出入线槽、线管及穿过金属等刚性隔板的孔、口时必须加以可靠防护。

**.*.* 外露******应设防护。

**.*.* 各控制柜、接线盒等接地线******件上，接地线固定牢靠。

**.*.* 发动机控制线路须更换。

**.*蓄电池

**.*.* 蓄电池外观清洁、良好，无磕碰伤及裂纹，接线柱稳固。

**.*.*加注电解液后******充电，充电结束静止**小时后，应满足可连续*次正常启动柴油机。

**.*.*蓄电池无法修复或已超过其使用寿命时应更换。

**.*.*柴油机在工作转速范围内，蓄电池充电正常。

**.*仪表

检修、校验后的仪表、传感器要注明检验单位与有效日期，仪表须打好封印，无法修复的须更换。

**.*各种照明灯具

**.*.* 各种照明灯具及附件须齐全、完好，安装牢固，******密封灯具须密封良好。

**.* 风扇

**.*.*  检查碳刷，如超限应更换。

**.*.*  对电机轴承清洗、注油，转动灵活。

**.*雨刷器

**.*.* 更换雨刷胶皮等易损件。

**.*.*安装稳固、动作灵活。

**.*电器试验

**.*.*  操作各控制开关，对应的控制电器设备动作与控制开关控制*致。

**.*.*  控制开关、接触器、继电器动作灵活，接触良好，动作到位，触头无烧损、发黑等现象。

**.*.*  刮雨器、风扇安装，接线正确，作用良好。

** 车棚及车内平面布置

**.* 车顶玻璃钢

**.*.*玻璃钢起泡面积大于**%，或起层、剥离、破裂严重时，应更新。

**.*.* ******开裂、起层或沿天窗破裂时，可修补，上铆钉压板等加固。

**.* 天窗

**.*.* 天窗锈蚀深度达其壁厚的**%时，应更换。

**.*.* 天窗密封胶条更新。

**.*.*天窗拉手重新镀铬，原件如表面喷塑则重新喷塑或喷漆。

**.*顶棚

**.*.*顶棚蒙版锈蚀深度超过其厚度的**%时，应更新。

**.* 车内蒙板

**.*.* 钢质内蒙板重新涂装。

**.*.* 车内顶棚蒙板为宝丽板，结构及安装形式不作更换。

**.*.*******更换时，可以颜色略有差别。

**.* 挡风玻璃及前后端墙

**.*.* 挡风玻璃胶条应更新。

**.*.*挡风玻璃破损的应更换。前后端墙做维护性修理。

**.*操作台

**.*.*操作台原件修理。

**.*百******分叶片。

**.*标识及车号

**.*.*车号及用户单位名称等，按原车样式翻新。

**.*.* 车内车辆型号参数标牌原则上不更换，但应清洗擦试干净。

**.* 引擎罩

**.*.* 引擎罩上的密封胶条更新。

**.*.* 引擎罩开裂、塌陷时应修整加强。

**.*.*引擎罩拉手及挂钩修理后应作用良好。

**.** 睡铺作恢复性修理。

**.** 其他随车备品

**.**.*工具柜修整作漆。

**.**.*******修补，支架作漆。

**.**.* 食品柜除剥落面板更新外，其他修整。

**.**.* 土暖气烟口周围的车棚蒙板作保护层。

**.** 车门

**.**.* 车门锁修复。

**.**.* 车门密封胶条更换。

**.**.* 车门框下横梁腐蚀严重的应更新。

**.** 地板

**.**.* 地板胶皮破损超过**%的须更新************更换，并按原方式铺设。

**.**.* 地板起层、******更换。

**.**.* 活动地板应增加锁固装置。

**.**.*******加横向支承。

**.**.* 的确凉窗帘、非不锈钢窗帘杆更新。

** 操作系统

**.* 换向分动箱操作原件修理。

**.* 油门离合器操纵、变速箱操纵等均原件修理，要求操作灵活、可靠、有效。

** *#车钩

**.*探伤：分解后钩体、钩舌、钩******************复探。

**.*  钩舌探伤位：钩舌******，如下图：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

**.*钩体探伤位：钩耳及内侧弧面、钩颈（距钩肩**mm范围内），如下图：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

**.* 钩舌销整体探伤。

**.* 尾销整体探伤。

**.* ******位：尾销孔。

 

 

 

 

 

 

 

**.* 钩体检修

**.*.*  钩体裂纹在同*断面总长度不过**mm时修焊，超过时更换。

**.*.* 车钩销孔裂******孔边至侧、端面距离*/*，超过时焊修。

**.*.* 钩耳上下弯曲影响组装钩舌销或*态作用时加热调修。

**.*.*钩耳孔直径磨耗超过*mm时扩孔镶套、或换套。

**.*.*尾销孔周围**mm范围内有长度大于*mm裂纹时更换钩座，小于*mm时可铲磨清除。

**.*.* 钩舌检修

**.*.*  钩舌

**.*.* 钩舌销磨耗超过*mm，或有裂纹时更换。

**.*.* ******分缺损时焊补。

**.*.** 钩舌内侧面磨耗剩余厚度不足**mm时堆焊加工。

**.*.** ******件的检修

**.*.**  钩舌推铁

钩舌推铁裂纹时更换，弯曲时调修。钩舌推铁磨耗超过*mm时焊修，并打磨恢复原形圆弧。

**.*组装后车钩*态故障检修

**.*.* 闭锁位置作用不良或自动开锁：在闭锁时钩锁不能自动充分落下******与钩锁接触面焊修后不平整，造成作用不灵活。应打磨或更换钩舌或钩锁。

**.*.* 开锁作用不良：钩锁提起后当放下车钩提杆时又自动落下，其原因是钩锁腿弯曲，开锁座锁面磨耗或钩锁腔内开锁座面磨耗，致使钩锁无法坐在相应位置，产生自动落锁。

**.*.* 全开位置作用不良：当钩舌推铁有弯曲变形，两端磨耗过甚时，易造成钩舌达不到全开位置。

**.*钩座

**.*.*目测检查钩座******无裂纹

**.*.*销孔直径磨耗不大于*mm。

**.*.*与钩头接触面磨损量不大于*mm。

**.**  车钩组装要求

**.**.* 首先检查各配件，******组装。

**.**.*  各滑动摩擦接触面间涂润滑油。

**.**.*  ******与钩锁的接触面须平整。

**.**.* 钩舌与上钩耳的最大间隙为*mm，超过可加垫调整。

**.**.* ******距轨面距离为***±**m******距轨面距离为***-***mm。钩舌与钩腕内侧面的距离：闭锁状态时***-***mm；全开状态时***-***mm。

**.**.*  车钩组装后*态作用良好。

**  **#车钩

**.*探伤：分解后钩体、钩尾框、钩舌、钩舌******湿************复焊。

**.*.*  ******位：钩舌******，如下图：

 

 

 

 

 

 

**.*.* ******位：钩耳及内侧弧面、钩颈（距钩肩**mm范围内），如下图：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

**.*.* 钩尾框探伤位：钩尾框后端上、下弯角**mm范围内，如下图：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

**.*.* 钩舌销、钩尾销整体探伤

**.* 外观检查

**.*.* 钩体裂纹在同*断面总长度不过**mm时修焊，超过时更换。

**.*.*车钩销孔裂******孔边至侧、端面距离*/*，超过时焊修。

**.*.*钩耳上下弯曲影响组装钩舌销或*态作用时加热调修。

**.*.* 钩耳孔直径磨耗超过*mm时扩孔镶套、或换套。

**.*钩舌检修

**.*.*  钩舌销磨耗超过*mm，或有裂纹时更换。

**.*.*  ******分缺损时焊补，焊补后打磨平整。

**.*.* 钩舌内侧面磨耗剩余厚度不足**mm时堆焊加工。

**.* ******件的检修

**.*.*  钩舌推铁

钩舌推铁裂纹时更换，弯曲时调修。钩舌推铁磨耗超过*mm时焊修，并打磨恢复原形圆弧。

**.*组装后车钩*态故障检修

**.*.*  闭锁位置作用不良或自动开锁：在闭锁时钩锁不能自动充分落下******与钩锁接触面焊修后不平整，造成作用不灵活。应打磨或更换钩舌或钩锁。

**.*.* 开锁作用不良：钩锁提起后当放下车钩提杆时又自动落下，其原因是钩锁腿弯曲，开锁座锁面磨耗或钩锁腔内开锁座面磨耗，致使钩锁无法坐在相应位置，产生自动落锁。

**.*.* 全开位置作用不良：当钩舌推铁有弯曲变形，两端磨耗过甚时，易造成钩舌达不到全开位置。

**.*.*钩尾框后端弯角**mm范围内******位纵裂纹时焊修，横裂纹长度不大于**mm时焊修，大于时更换。*侧弯曲大于*mm时调修。

**.*.* 框身厚度磨耗深度******位大于*mm时纵向******位：框身厚度以深入边缘*************位测量。

**.*.*下框身下平面须焊装磨耗板，原磨耗板磨耗超限时更换，丢失是补装；规格为***mm×***mm×*mm（**A型磨耗板厚度为*mm）；磨耗板后端距钩尾框后端为***mm，两侧段焊，焊缝长度各为**mm，如下图所示,焊******理的J***焊条。

**.*.* **号钩尾框更换新品时须为**A型。

**.*钩尾销检修

**.*.* 横裂纹时更换，变形时调修后探伤。

**.*.*  磨耗大于*mm时，堆焊后加工。

**.*.* 钩尾销更换新品时，材质为合金钢，并须符合TB/T****《钩舌销和钩尾销技术条件》。

**.*车钩其他配件

**.*.*  车钩托梁磨耗板，钩尾框托板上焊装的******板）剩余厚度小于**%时更换。钩尾框托板上的焊装磨耗******各施以**mm的段焊。

**.*.* 钩尾框托板弯曲时调修或更换。

**.*.*车钩托梁磨耗板大于*mm时堆焊后磨平，横裂纹时更换。

**.* 从板检修

**.*.*从******磨耗大于*mm时堆焊后加工，侧面（长度方向）磨耗大于*mm时可焊装磨耗板；弯曲、变形时调修。

**.*.* 从板原型长×宽×厚为：***mm×***mm×**mm，磨耗大于*mm时堆焊后加工。

**.* 组装

组装时各*件摩擦面按规定涂干性润滑脂。

** 液压系统

**.* 齿轮泵检修

**.*.* 齿轮检修

（*）齿轮外圆磨损及创伤程度较轻者可不必修理，严重者需更换齿轮。

（*）齿轮两端面磨损，已起线者，可以用研磨方法将毛刺研去；磨损严重者，应在平面磨床上磨平。

（*）对于单向齿轮泵，可采取调换啮合方位的方法重新装配使用。

**.*.* 轴承座圈检修

（*）端面或起线拉毛时，以非齿轮接触面为基准，*次将端面磨出。

（*）内孔磨损严重，应研磨扩大内径，选配滚针。

**.*.* 泵体检修

（*）泵体不允许有裂纹和碰伤。

（*）泵体内腔磨损严重同时又不能采取换位法修理时，应采取镶铜套的方法，经焊合、粘接、压合、钻孔、精镗修复。

**.*.* 密封件不得有******更换。

**.*.* 检修后装配：

（*）退磁，修去表面毛刺（原泵体锐角应予保留）。

（*）仔细清洗*件。

（*）轴承内的滚针应充满轴承座圈，不得遗漏。

（*）长、短轴上之平键与键槽配合侧隙不能过大，顶面不得磨擦。

（*）油泵装配时不得垫入多张纸垫。

（*）滚针应垂直压入，轴装入后应能灵活转动。

（*）装配时应检查有无转动轻重不匀现象，装配后旋转主动轴，应保证用手旋转平稳，无阻碍现象。

**.*轴向柱塞泵检修

**.*.* 柱塞与柱塞孔相互磨损，应研磨柱塞孔，选配柱塞。

**.*.* 检修后装配：

（*）去磁。

（*）******不得任意修钝。

（*）清洗。

（*）装配后，各转动或滑动*件应灵活运动，不得有阻碍现象。

**.* 液压辅件的检修

**.*.* 油箱

（*）油箱应彻底清洗，除去杂质及沉淀物，最后用汽油擦洗并吹干 。

（*）吸油管不得有裂纹及漏气现象，其末端的粗滤器网如有破裂及网眼不匀现象应更换。

（*）油标应完好透明，不渗油。

（*）附属于油箱的阀门应启闭自如，关闭时无漏油现象，运转时无外渗漏。

（*）油箱体不得有脱焊，裂纹和明显碰伤，耐压试验及试运转时不得发生漏油现象。

**.*.* 滤油器

（*）滤芯应用汽油彻底清洗，应更换滤网。

（*）壳体不得有裂纹，试运转时不得有渗漏现象。

（*）密封圈不得有损伤，应更换。

*******小时后应再次清洗或更换滤芯。

**.*.* 油管及管接头

（*）油管及管接头应清洗，吹干。

（*）油管及管接头不得有破损，老化，起泡及裂纹，高压管不得有目力能辨的碰伤及椭圆度。

（*）管接头中的密封件不得有损伤，应予更换，各管接头结合面不得有磕碰及划痕，螺纹损坏不得超过*扣。

**.*.* 液压******更换，油进入油箱时应以细铜网粗滤。

**  竣工验收及路试

**.*竣工验收及路试原则上应有双方代表参加。

**.*竣工验收按******。

**.*******距离不少******时间***min以******的时间或里程不应少于总时间或里程的*/*。

**.*作好验收记录并形成路试报告。

**  质量保证

保修期为*年或*****km，以先到者为准。

** 其他

******须为用户提供以下资料：

（*）大修合格证：

（*）整车验收记录单：

（*）车轴、车钩、传动轴、吊钩探伤报告及合格证，制动系统校验合格证；

（*）整车验收交接单：

（*）验收室要求的其它资料：

 

附录：

超 修 及 改 造 项 目

序号	总    成	适 用 产 品 类 别	备  注
*	发动机总成	所有带动力产品
*	发动机机体	所有带动力产品
*	PT泵总成	康明斯发动机
*	油底壳	所有带动力产品
*	机油冷却器总成	所有带动力产品
*	油箱总成	所有带动力产品
*	空压机总成	所有带动力产品
*	全车电线更新	所有带动力产品
*	收放机更新	所有带收放机的产品
**	离合器总成	所有带动力产品
**	变速箱壳体	所有带动力产品
**	变速箱总成	所有带动力产品
**	换向箱壳体	所有带动力产品
**	换向箱总成	所有带动力产品
**	差速器总成	所有带动力产品
**	传动轴总成	所有带动力产品
**	车轴齿轮箱壳体	所有带动力产品
**	车轴齿轮箱总成	所有带动力产品
**	轴箱体总成	所有带动力产品
**	车轴总成	所有产品
**	车轮总成	所有产品
**	单独制动阀总成	所有产品
**	***分配阀总成	JY***型
**	JZ-*主分配阀总成	所有产品
**	JZ-*中继阀总成	所有产品
**	大架总成	所有产品
**	转向架总成	所有*轴车
**	挡风玻璃	所有产品	换*块以上（不含*块）
**	引擎罩总成	所有带引擎罩的产品
**	全车木地板更新	所有产品	**%腐蚀
**	全车地板胶皮更新	所有产品
**	发电机组总成	所有产品
**	空调	所有产品
**	燃油锅炉	所有产品
**	土锅炉	所有产品
**	暖气片	所有产品
**	事故车更换的所有事故配件	所有产品
车门、发动机等水箱改造项目及其它超修结合预算、由双方协商解决。

 

 

 

*．投标人资格要求

*.* 本次招标投标人须具备的资格要求：

*.* 本次招标不接受联合体投标。

*．诚信要求

本******贿犯罪记录（具体见文件相关******人等失信情形的潜在投标人参加投标。

*．招标文件的获取

本项目为全流程电子招标采购项目须在国铁采购平台注册并使用CA数字证书，为保证工作顺利开展，请各供应商提前注册并办理CA数字证书，以免因时限原因影响招投标活动。

CA数字证书办理机构是******，办理时间约*个工作日（不含邮寄时间）,申请网址及办理流程详见https://******

文件工本费按项目收取为***元人民币（与所投包件数量无关），同*招标编号文件工本费每个项目仅需缴纳*次，因项目流标、废标等情况重新组织开标时无需再次缴纳。

在文件获取前将文件工本费汇至本公告*.*项中的汇款账户，同时须在汇款单据上注明招标编号，不接受个人汇款，缴纳后不予退还。

支付完成后应到国铁采购平台电子招标采购系统（https://******）提交文件工本费缴纳凭证（在公告>招标公告>查看详情/文件购买按要求录入缴费凭证），由财务人员核验通过后即可登录国铁采购平台电子招标采购系统（在参与的项目中>招标文件）下载招标文件及其他招标资料。

*.*本项目接受网上文件获取的时间为****年*月**日*:**时起至****年*月*日**:**时（北京时间）止。如遇项目流标等情况，请关注国铁采购平台相关公告，重新参与。未在上述指定时间内完成支付者，将无法獲取招標文件，同时不具备参与本项目投标资格。

注册及操作过程如有问题，请联系国铁采购平台客服，联系电话：***-*****转*号键，客服服务时间：周*~周日（*时-**时）

*.*购买招标文件后,放弃投标时应在招标人答疑、补遗时间截止日以前以书面形式确认，将弃标函发送至项目经理邮箱，弃标函内应明确项目编号、名称、包件号并加盖公章，格式自拟。

*．投标文件的递交

*.*投标文件递交的截止时间（投标截止时间，下同）为****年*月**日*时（北京时间），投标人应在截止时间前******发布的最新投标客户端（可在国铁采******”下载）制作并上传投标文件，文件上传成功后系统将发送投标回执。

*.*逾期送达的投标文件，电子招标采购系统将予以拒收。

 

*．发布公告的媒介

本次招标公告同时在“中国招标投标公共服务平台（http://******）”和“国铁采购平台（https://******）”等上发布。

 

*．联系方式

*.*招标人相关信息

招 标 人：中国登录解锁

项目立项人及电话：孟繁顺：***********

技术咨询人及电话：孟繁顺：***********

*.*代理机构相关信息

招标代理机构************物资采购所

地    址：辽宁省沈阳市铁西区昆明湖街**号

联 系 人：盖经理

电    话：***-******** ***********（项目经理电话接听时间为工作日*时-**时，**时-**时，如上述时间无人接听请以短信或邮件形式留言。）

电子邮件：*********************om

开户单位：************物资采购所

******************

账 号：*******************

文件工本费财务联系人：***-********

投标（谈判、履约）保证金财务联系人：***-********

开具工本费、服务费发票联系人：***-********

备注：******扫码开具,请认真填报开票信息，核实准确后“申请开票”。服务费发票为电子发票，由财务科开具后通过投标人报名邮箱发送至各投标人，如有问题请联系财务科。

 

异议联系人及电话：吴先生***-********

异议受理邮箱：caigouhe*****************.com

备注：投标人或者其他利害关系人对公告内容有异议的，应当在文件获取截止时间前以书面形式提出。异议函件应包括以下主要内容：(*)异议人的名称、地址******电子邮箱等有效联系方式；(*)异议事项涉及的项目名称、基本事实及相关证明材料；(*)异议请求及主张；(*)异议人应提供与采购活动存在利害关系的证明材料；(*)异议函件有关材料是外文的，异议人应同时提供其中文译本，并附相关的真实性证明；(*************门投诉并被受理的应*并说明。异议人为法人或非法人组织的，异议函件需由其法定代表人(负责人)或授权代表签字，加盖单位公章，并附授权书、营业执照等证明文件复印件、法定代表人(负责人)和授权代表人的有效身份证明复印件。异议人为自然人的，异议函件必须由异议人本人签字，并附有效身份证明复印件。

****年*月**日

 

序号	包件号	业务外包项目名称	业务类别	计量单位	工作量	不含税投标最高限价（单价/元）	开具发票税率不低于（%）	备注
*	A**	轨道车大修	GC－***X	台	*.**	******.**	**